Het productieproces van een Temperatuur- en Vochtigheidstestkamer (THC) is een systematische, meerfasige workflow die werktuigbouwkunde, elektrische besturing, thermische dynamica en precisie-assemblage integreert. Het richt zich op het waarborgen van de kernprestaties van de kamer - zoals temperatuur/vochtigheidsregeling, omgevingsuniformiteit en operationele veiligheid - en voldoet tegelijkertijd aan industriespecifieke normen (bijv. ISO 10281, ASTM D4359). Hieronder volgt een gedetailleerde uitsplitsing van de belangrijkste productiefasen:
1. Pre-productie: Ontwerp & Materiaalinkoop
Deze fase legt de basis voor de prestaties en betrouwbaarheid van de kamer en vereist nauwe samenwerking tussen ontwerpingenieurs, materialspecialisten en kwaliteitsteams.
1.1 Technisch ontwerp & simulatie
- Vereistenanalyse: Eerst verduidelijken ingenieurs de targetspecificaties van de kamer op basis van de behoeften van de klant of industrienormen, waaronder:
- Temperatuurbereik ( -70°C tot +180°C voor standaardmodellen, -196°C voor cryogene modellen).
- Vochtigheidsbereik ( 10%–98% RV, of ≤5% RV voor versies met lage vochtigheid).
- Kamervolume (bureau 50L, staand 1000L, of inloop 50m³).
- Speciale functies (UV-bestraling, zoutnevel, vacuüm).
- 3D-modellering & thermische simulatie: Met behulp van software zoals SolidWorks, AutoCAD of ANSYS ontwerpen ingenieurs de structuur van de kamer (buitenschaal, binnenvoering, isolatielaag) en simuleren ze:
- Thermische uniformiteit: Zorgen voor geen 'hot spots' of 'koude zones' via luchtstroomkanaalontwerp (bijv. optimaliseren van ventilatorplaatsing en bafflehoeken).
- Warmte/koude retentie: Berekenen van de dikte van isolatiematerialen (bijv. polyurethaanschuim, vacuümpanelen) om energieverlies te minimaliseren.
- Vochtigheidsverdeling: Simuleren van waterdampdiffusie om condensatie op oppervlakken van monsters te voorkomen.
- Ontwerp van het besturingssysteem: Ontwikkel het PLC-programma (Programmable Logic Controller) en HMI (Human-Machine Interface) ter ondersteuning van meersegmentige testcycli, datalogging en veiligheidsalarmen.
1.2 Materiaalinkoop & kwaliteitsinspectie
Alleen hoogwaardige, corrosiebestendige en temperatuurstabiele materialen worden geselecteerd om extreme testomgevingen te weerstaan:
| Component |
Materiaalselectie |
Reden voor keuze |
| Binnenvoering |
304/316 Roestvrij staal |
Bestand tegen roest, vocht en chemische corrosie (cruciaal voor tests met hoge vochtigheid/zoutnevel). |
| Buitenschaal |
Koudgewalst staal (met poedercoating) |
Hoge structurele sterkte; poedercoating (epoxyhars) voorkomt externe roest. |
| Isolatielaag |
Polyurethaanschuim (dichtheid ≥40kg/m³) of vacuümisolatiepanelen |
Lage thermische geleidbaarheid (≤0,022 W/(m·K)) om stabiele interne temperaturen te handhaven. |
| Koelsysteem |
Koperen buizen (voor koelcircuits) + milieuvriendelijke koudemiddelen (R410A/R513A) |
Koper heeft een hoge thermische geleidbaarheid; koudemiddelen voldoen aan milieunormen (lage GWP). |
| Bevochtigingssysteem |
Titaniumlegering verdamper of roestvrijstalen watertank |
Titanium is bestand tegen kalkaanslag; roestvrij staal zorgt voor waterzuiverheid (cruciaal voor farmaceutische producten). |
| Ventilatoren & motoren |
Hittebestendige DC borstelloze motoren |
Werken stabiel bij +180°C; weinig ruis en lange levensduur. |
2. Productie van kerncomponenten
Belangrijke subsystemen (bijv. koeling, bevochtiging, luchtcirculatie) worden voorgemonteerd en afzonderlijk getest om ervoor te zorgen dat ze voldoen aan de prestatiebenchmarks voordat ze worden geïntegreerd.
2.1 Productie van koelsystemen (cruciaal voor temperatuurregeling)
Het koelsysteem is verantwoordelijk voor het koelen van de kamer tot lage temperaturen (tot -196°C voor cryogene modellen) en werkt samen met verwarmers om de temperatuur dynamisch aan te passen.
- Compressorassemblage: Selecteer scrollcompressoren (voor standaardmodellen) of cascadecompressoren (voor ultralage temperaturen) en monteer ze met koperen buizen (gesoldeerd via stikstofbescherming om oxidatie in buizen te voorkomen).
- Condensor- en verdamperproductie:
- Condensor: Buig koperen buizen in een vinachtige structuur (aluminium vinnen voor warmteafvoer) en druktest (1,5x werkdruk) om lekken op te sporen.
- Verdamper: Gebruik voor modellen met lage temperaturen spiraalvormige koperen buizen om de warmte-uitwisselingsefficiëntie te verbeteren; bedek met anti-vorstmaterialen om ijsvorming te voorkomen.
- Koudemiddel vullen: Injecteer de precieze hoeveelheid koudemiddel (bijv. R410A) in het gesloten circuit en test op lekken met behulp van een heliumlekdetector (leksnelheid ≤1×10⁻⁹ Pa·m³/s).
2.2 Productie van bevochtigings- en ontvochtigingssystemen
Dit systeem regelt de vochtigheid door waterdamp toe te voegen of te verwijderen:
- Luchtbevochtigerproductie: Voor stoombevochtigers, fabriceer roestvrijstalen verwarmingsbuizen (met anti-aanslagcoatings) en monteer ze in een watertank. Test de stoomafgiftesnelheid (bijv. 2 kg/u voor 1000L kamers) en zorg voor een uniforme dampverdeling.
- Ontvochtigerproductie: Gebruik koelontvochtigers (koelspiralen om vocht te condenseren) of droogmiddelontvochtigers (silicagel voor modellen met lage vochtigheid). Test de ontvochtigingsefficiëntie (bijv. verlaging van de vochtigheid van 98% naar 10% RV in ≤1 uur).
2.3 Productie van luchtcirculatiesystemen
Een uniforme luchtstroom is essentieel voor een consistente temperatuur/vochtigheid in de kamer:
- Ventilator- en kanaalproductie: Vorm ABS-kunststof kanalen (of roestvrij staal voor hoge temperaturen) in een 'circulaire luchtstroom'-ontwerp. Installeer borstelloze ventilatoren en pas de bladhoeken aan via simulatie om de luchtsnelheid (0,5–1,5 m/s) en uniformiteit (temperatuurverschil ≤±2°C) te garanderen.
- Baffle-installatie: Bevestig verstelbare roestvrijstalen baffles aan kanalen om de luchtstroom om te leiden en dode zones te elimineren (bijv. in de buurt van de kamerdeur of
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
